铁模覆砂工艺产生大量覆膜砂废砂，废砂表面残留固化树脂膜、灼烧残渣与微量金属氧化物，直接丢弃不仅造成原料浪费，还带来固废处理压力。若再生工艺参数调配不当，残留树脂无法充分剥离，再生砂的粒度、角形系数与耐火度不达标，会造成砂层强度下降、铸件气孔、表面粗糙等缺陷。焙烧温度失控、砂粒破碎过度、粉尘分离不彻底是再生砂品质不达标的核心诱因。

废砂再生工艺调配首先设置预处理工序，对废旧砂进行破碎、筛分与磁选，分离混在砂料中的铁屑、大块砂团与杂物。根据废砂树脂残留量，采用热法再生为主、机械研磨为辅的组合工艺，精准控制焙烧温度与保温时间，在充分烧掉砂粒表面固化树脂膜的前提下，避免温度过高造成石英砂晶型转变，防止砂粒热膨胀开裂、强度衰减。

优化机械摩擦研磨工序，通过多道次低速摩擦剥离残余炭化树脂，单次研磨强度合理控制，减少砂粒过度粉碎产生过多细粉。配套多级风选除尘系统，逐级分离炭灰、超细粉尘，稳定再生砂粒度分布。再生完成后添加少量偶联剂与树脂，调整再生砂的覆膜性能，匹配原有覆膜砂配方，保证砂层固化强度与流动性。

建立再生砂理化检测机制，检测灼减量、粒度分布、角形系数、常温抗拉强度等指标，判定再生砂品质。按照比例将再生砂与新砂掺混，开展覆砂成型与浇注试验，对比不同掺配比例下砂层强度、铸件表面质量，确定安全掺混上限。

设置过程闭环管控，实时监控焙烧炉温、研磨转速、风选风量，稳定每批次再生砂质量。做好废砂分类收集，将浇注后的旧砂与报废砂型分开存放，减少杂质混入。建立再生砂批次追溯记录，跟踪再生砂在生产中的铸件缺陷变化。

制定设备维护规范，定期清理焙烧炉结渣、研磨机衬板磨损检查，防止杂质持续污染再生砂。优化固废管理流程，收集再生产生的炭灰粉尘进行合规处置。

通过铁模覆砂废砂再生工艺的系统调配，有效去除砂粒表面残留树脂，稳定再生砂使用性能，提高旧砂回用率，大幅减少新砂采购消耗，降低固废排放量，实现铸造车间低成本、绿色化生产。